精益生产

自从德国人卡尔·本茨在1886年制造出第一辆商用汽车，在之后的100多年里，汽车产业作为“工业中的工业”，始终是发达国家的主要产业及支柱产业，也是一个现代国家经济崛起的重要标志。

汽车是集机械、电器、铸造、液压、动力等多种技术于一身的复杂产品，由钢铁、电子、橡胶、玻璃、塑料等多种行业配合完成。它还和美学密不可分，一辆汽车也是一件艺术品。

二战之后，日本在美国的支持下迅速步入发达国家行列，汽车产业扮演了排头兵的角色。

作为日本现代纺织工业的缔造者，丰田佐吉将长子送到东京帝国大学工学系机械专业读书。丰田喜一郎用父亲转让纺织机专利所得的100万日元，创办了丰田汽车工业株式会社。“贫穷的日本需要更为廉价的汽车。生产廉价汽车是我的责任。”

丰田喜一郎像当年的福特一样构想：如果每10人拥有一辆汽车，那么1亿日本人就需要1000万辆。他没有想到的是，后来的日本平均每3人就拥有一辆汽车，同时还将大量的汽车出口。

1950年，丰田公司总裁丰田英二专程考察福特公司。当时福特每天的产量是7000辆，这比丰田一年的产量还要多。1980年，日本汽车产量首次突破1000万辆大关，一举击败美国成为“世界第一”。

日本汽车工业超越美国的秘密武器是精益生产。这种不同于福特大量生产的“丰田模式”，也被称为“后福特主义”。精益生产方式将汽车工业生产率水平提高了整整两倍。它将单位生产时间减少了一半，故障率降低了三分之二。

举例来说，当时美国工厂更换冲压机模具要花1到3个工作日，而日本工厂只需要5分钟。

在现代工业体系下，已经能够生产精确可靠、没有一粒可拆卸零件的整体手表。这在以前是不可思议的。精益生产的主要特点，就是可以大批量生产个性化的产品，或者完全定做的产品。比如，在美国五角大楼91亿美元的采购品中，批量生产不到100件的产品占到78。

谷登堡的印刷革命揭示了大批量生产的秘密，在电子信息时代，工业印刷与打印技术进一步融合，由计算机控制的电子排版、电子分色、电子制版使印刷进入数字化时代，在传统工艺下难以完成的小批量、多品种印刷越来越容易。

如果说瓦特蒸汽机代表第一次机器革命的话，那么机器人带来的就是“第二次机器革命”，指数级增长的技术创新将更有力地改写当下这个物质世界的运转方式。

有学者将现代制造业的发展划分为五个阶段：第一个阶段是少量定制，第二个阶段是少量标准化阶段，第三个阶段是大批量标准化生产，第四个阶段是大批量定制化，第五个阶段是个性化量产。

3D打印技术的出现，无疑掀起新一轮技术革命。这已经不只是一台“制造机器的机器”这么简单，它在某种程度上正向自我复制的方向发展。不管想象与现实之间还有多少距离，都必须承认，这种以数字模型文件为基础的快速成型技术即将改变我们的未来。

近年来，随着大数据、车联网、物联网等新概念的出现，美国通用电气公司还提出“工业互联网”的理念，即将互联网与机器设备结合，利用对机器运转产生的大数据分析，提升机器的运转效率，从而减少停机时间和故障。

福特当初在汽车业率先引入大量生产方式，曾给单件生产工人带来新的工作，这些工人尚可以为新的生产系统制造所需的生产工具。但当精益生产方式代替大量生产方式时，那些被裁减的工人因为没有技术，很难找到新工作。因此，精益生产虽然大大降低了日本制造的汽车的成本，但却造成了严重的失业问题。

另外一方面，虽然精益生产对工人的需求降低了，但对购买者的需求却增长了。今时今日，机器和体系本身就成为工业产品的主要消费者。相比10年前，现在的汽车需要装备更多配件才能跑起来。

恩格斯当年就敏锐地发现，一旦进入机器时代，机器本身就会不断进化和扩大，从而出现更多和更精良的机器。“我们已经看到，现代机器的已经达到最高程度的改进的可能性，怎样由于社会中的生产无政府状态而变成一种迫使各个工业资本家不断改进自己的机器、不断提高机器的生产能力的强制性法令。”

当年，福特汽车公司的胭脂河工厂有10万工人，从钢铁到羊毛都自己生产，2018年胭脂河厂只有7000名员工，他们负责汽车的品牌、设计、组装和营销。2017年，一家特斯拉超级工厂的4个核心制造环节只有150 台机器人，鲜有工人的身影。

100年间，机器人逐渐替代了流水线上的劳动力。即使早期的机器人，其使用成本也只有一个工人工资的几分之一。

作为世界最大的汽车制造商之一，美国通用汽车公司在2011年的汽车产量超过900万辆，它的北美工厂只雇用了4.75万名蓝领工人。

恩格斯曾批判说：“机器这一缩短劳动时间的最有力的手段，变成了使工人及其家属一生的时间转化为可以随意用来增殖资本的劳动时间的最可靠的手段；于是，一部分人的过度劳动造成了另一部分人的失业。” 在越来越多的企业家眼中，给那些从任何标准来看都不比机器人更有用的人支付高工资，正在变得没有任何优势可言。

在工业革命早期，斯密就赞赏高工资和低工时：“一个能工作适度的人，不仅能长期保持健康，而且在一年中会做出比其他人更多的工作。”与传统的大量生产相比，精益管理模式的核心是压力管理，装配一辆雪佛兰轿车的时间从22小时降为14小时，这种效率来自有目的的系统施压。

在精益生产模式下，日本工人要比美国工人每年多工作200到500小时。生产线极快的工作节奏给工人造成沉重的压力，工人长期处于“超载”的疲劳状态；“过劳死”成为这种高效率的副产品，而遭遇机器奴役的工人则成为牺牲品。

据说，日本每年有1万人死于“过劳死”。日本关西大学经济学家森冈孝二在《过劳时代》一书中指出，全球化发展、信息通信革命、消费资本主义、雇佣关系的改变以及新自由主义席卷世界等，导致了这种超强工作模式。

实际上，遭遇这种超强工作压力的不仅是普通工人，就连职业地位较高的白领也无法逃避。在竞争激烈的市场环境中，每个人都被迫加班加点，甚至不用老板强迫。那种崇尚狼性的企业文化使得这些“过劳”都在潜移默化中变成规训。